🥨破解隐形难点，动力电池有了“CT机”🧐

　　全球新能源汽车产业持续狂奔，作为新能源汽车的“心脏”，动力电池的安全与质量是行业规模化发展的核心底线。

　　如何在产能扩容与技术迭代的双重压力下守好这一底线？一项来自中国的颠覆性技术给出了答案。

　　近日，在2025全国颠覆性技术创新大赛智能网联新能源汽车锦标赛中，欣旺达与大连理工大学联合研发的“先进电池在线高速多模式CT技术与装备”项目，从全国海量参赛项目中脱颖而出，斩获仅有的5个一等奖之一。

 

　　破局，让“看不见”的危险无所遁形

　　动力电池的安全隐患，往往藏匿于“看不见”的角落。

　　极片微小的褶皱、焊接处难以察觉的裂纹、混入电芯的异物杂质……这些内部缺陷，在传统检测模式下如同“隐形杀手”。

　　但长期以来，行业普遍采用“事后抽检”模式，不仅检测效率低下、精度不足，更无法适配产线高速生产节奏，难以实现缺陷的早发现、早管控。

　　欣旺达联合大连理工大学直击这一行业痛点。双方组建专项团队，成功研发出“先进电池在线高速多模式CT技术与装备”，实现了动力电池无损检测的产线化应用——将CT检测环节全面融入生产流程，无需拆解电池即可完成精准检测。

　　这项技术的颠覆性体现在两个维度。

　　一是检测效率的飞跃，较传统技术提升10倍以上，完美匹配动力电池大规模、快节奏的生产需求。目前，这一技术已在欣旺达的德阳、南昌、义乌、南京等动力电池生产基地规模化应用。

　　二是检测精度的跃升。融合多模式CT成像与AI识别技术，可毫秒级识别电池内部微小缺陷，检测精度达微米级，远超行业平均水平，传统检测“看不见”的问题在欣旺达的CT设备下无所遁形。

　　从事后抽检到在线全检，从有损检测到无损透视，欣旺达正改变着传统动力电池的质量管控模式，实现了风险管控的前移。这不仅是对电池品质的极致追求，更是对消费者生命安全的郑重承诺。

　　值得一提的是，此次获奖项目是校企协同创新推动“产学研用”深度融合的生动实践。

　　大连理工大学的科研积淀与欣旺达的产业经验完美互补，构建起“理论突破-技术验证-产业迭代-规模应用”的闭环创新模式。这一模式让前沿技术快速转化为生产力，真正实现了科研赋能产业、产业反哺科研的良性循环。

　　守心，让“用心做”的承诺落地生根

　　破解“看不见”的痛点，需要的是看得见的用心。

　　从电池工业CT技术的硬核创新，到全产业链的布局升级，欣旺达的每一步探索，都源于“用心做好每一块电池”的初心坚守。这一理念早已融入企业发展的基因，成为贯穿技术研发、生产制造、市场服务的核心准则，并在实践中被赋予三重内涵。

　　态度，源于对电池的敬畏与对产业的深耕。从1997年创立，到公司在全球手机电池市场连续五年排名第一(市占率34.3%)，欣旺达的成长史印证着对锂电池行业的执著。

　　过去一年，欣旺达闪充技术迭代至4.0、全固态电池取得关键突破、新一代大储电芯全球首发；实现大客户深度绑定，伙伴生态圈持续扩容。正是这种对产业的深耕，让欣旺达首次跻身中国企业500强，构筑起深厚的专业护城河。

　　承诺，意味着在安全面前没有“高低端”之分。在市场维度，欣旺达以最高标准服务高端；在技术维度，则以同等敬畏对待每一块电池，安全绝无二重标准。

　　2025年9月，欣旺达684Ah储能电芯在德阳基地正式启动量产，通过PPB级(十亿分之一)的极片缺陷拦截系统，684Ah储能电芯实现超低缺陷率，以行业最高标准守护储能电芯的一致性与高可靠性。

　　这份用心，最终凝结为安全性、可持续性与领先性的统一。

　　“智能电芯2.0”通过集成多维度智能传感器，实现了对电芯内部状态的革命性监控；LEAP战略与电池护照平台正式发布，系统推进电池全生命周期管理。欣旺达构建起“资本-研发-制造-服务”一体化的全球产业网络，始终站在技术迭代的潮头。

　　从德阳工厂里轰鸣运转的电池工业CT机，到驶向世界的每一块刻着欣旺达印记的电池，照见的不仅是一家企业近三十年的技术沉淀，更是对电池的敬畏之心，对安全的执著之念，对创新的不竭之力。

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